碳酸鈣粉體企業利用"互聯網+"轉型典型案例--常山金雄公司.
“從投料開始到成品產出中間7道工序，如今整合到一個全域信息化網絡平臺，實現所有工段實時監控，這就是我們采用‘互聯網＋’的優勢所在。”近日，在浙江常山金雄有限公司(以下簡稱“金雄”)研發中心，常務副總經理胡紅良指著中央控制室的十余臺電腦設備高興地介紹，該全流程集散控制系統由公司自主研發，已于今年4月投入使用，在國內同行業處于領先地位。
“金雄”是一家集高端鈣類產品生產、營銷、研發與技術服務于一體的高新技術企業，具備年產5.6萬噸納米碳酸鈣、2.5萬噸聚合物增效劑、5000噸特種增塑劑的生產能力，是華東的高端碳酸鈣生產基地和業內知名的碳酸鈣應用服務提供商之一。“我們注重科技力量，特別是生產信息化領域，共投入700多萬元用于‘互聯網＋’工程技術研發，企業也因此嘗到了不少甜頭。”胡紅良說，“互聯網＋”工程使勞動力、產能、耗能等三項指標發生了驟變，原來2條生產線增加到了4條生產線，在產能增加1倍的基礎上，反而節省勞動力近40人，節能降耗方面則由原來1.2萬噸標準煤降至8000噸，產品的品質及其穩定性更是提升了不少。
“金雄”各條生產線上，“互聯網＋工業”信息化領域已經實現全覆蓋。“在立窯工段以前要靠人工搬運原料，再吊至塔頂，效率很低，現在只要一按電鈕，就可以實現原料的自動化計量、傳送，整個工段目前僅有2名操作工”胡紅良介紹，據悉，得益于互聯網的有效控制，公司煅燒工藝控制更加科學、供應周轉率極大加快后，只需要1只窯就可滿足生產需求。
“工業‘4.0時代’一個最重要的體現在于能夠提供個性化生產，有了‘互聯網+’基礎，只要客戶提供相應產品要求，我們就能夠通過全流程集散控制系統提供‘私人訂制’式服務，現在我們已經打下了這一基礎，并走在了同行業的前列。”胡紅良表示。
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